1.5. Puntos de inspección para el mantenimiento y puesta en marcha

Introducción

La identificación y control de los puntos de inspección en el mantenimiento y la puesta en marcha de sistemas industriales es fundamental para garantizar la fiabilidad, seguridad y eficiencia de los equipos. Estos puntos, también conocidos como puntos críticos de inspección, son ubicaciones, componentes o parámetros específicos que requieren vigilancia periódica debido a su influencia directa en el funcionamiento global del sistema. El proceso de selección y gestión de estos puntos implica un análisis detallado de los riesgos, la importancia funcional de cada componente y el impacto potencial de una falla en el proceso productivo.

Este capítulo aborda desde el análisis de modos de fallo (AMFE) hasta la documentación en el manual técnico, pasando por los parámetros a vigilar y los métodos de detección, con ejemplos prácticos extraídos de instalaciones reales.

Identificación de puntos críticos

La definición de los puntos críticos a inspeccionar comienza con un análisis de riesgos y modos de fallo. Para ello, se utilizan herramientas como el AMFE (Análisis de Modos de Fallo y Efectos), que permite identificar aquellos elementos cuya falla podría provocar paradas no programadas, daños a otros equipos, riesgos para la seguridad del personal o pérdidas económicas significativas. Se consideran también las recomendaciones del fabricante y la experiencia histórica del mantenimiento en la instalación.

Dentro de este análisis, se deben tener en cuenta factores como:

• Criticidad del equipo: Un compresor de aire principal tiene mayor criticidad que un ventilador auxiliar.
• Frecuencia histórica de fallos: Si un sensor ha fallado tres veces en el último año, será punto crítico.
• Facilidad de acceso: Un punto de difícil acceso puede requerir inspecciones menos frecuentes pero más detalladas.
• Costo y tiempo de reposición: Un motor especial con 8 semanas de plazo de entrega justifica una vigilancia más estrecha.
• Existencia de redundancia: Si hay dos bombas en paralelo, la criticidad individual es menor.

Ejemplo práctico 1 (AMFE simplificado): Para una bomba centrífuga, se identifican los modos de fallo: rodamiento desgastado (efecto: vibración, sobrecalentamiento), cierre mecánico deteriorado (efecto: fuga), motor sobrecargado (efecto: disparo térmico). Se asignan índices de gravedad, ocurrencia y detección, obteniendo un número de prioridad de riesgo (NPR). Los puntos con NPR alto (ej. rodamiento) serán críticos.

⚠️ El AMFE es una herramienta preventiva clave.

Parámetros a vigilar

Una vez definidos los puntos críticos, es esencial determinar los parámetros clave que deben vigilarse en cada uno de ellos. Estos parámetros pueden variar en función del tipo de equipo, su función y las condiciones de operación, pero generalmente incluyen:

• Variables físicas: temperatura, presión, nivel, vibración, caudal, velocidad. Ejemplo: En un variador, la temperatura del disipador no debe superar los 85°C.
• Condiciones mecánicas: holguras, desgaste, alineación, lubricación, corrosión. Ejemplo: Holgura radial en rodamientos < 0,05 mm según ISO 2372.
• Parámetros eléctricos: tensión, corriente, aislamiento, continuidad, estado de contactos. Ejemplo: Resistencia de aislamiento del motor > 1 MΩ a 500 VCC.
• Indicadores visuales: fugas, ruidos anómalos, coloración o aspecto de fluidos, acumulación de suciedad. Ejemplo: El aceite lubricante debe tener color ámbar, no lechoso (indica presencia de agua).

Ejemplo práctico 2: En un intercambiador de calor, los puntos de inspección incluyen: presión diferencial (indicador de obstrucción), temperatura de salida, y análisis de vibraciones en las bombas asociadas.

Métodos de detección de desviaciones

Para la vigilancia de estos parámetros, se emplean diferentes métodos, en función del tipo de variable y la criticidad del punto inspeccionado:

• Inspección visual y sensorial: Observación directa de fugas, ruidos, olores o vibraciones. Ejemplo: Un técnico detecta un ruido metálico en un reductor, indicando posible rotura de diente.
• Instrumentación portátil: Uso de termómetros infrarrojos, manómetros, luxómetros, medidores de vibración, cámaras termográficas, detectores de ultrasonidos. Ejemplo: Medición de vibración en un motor según norma ISO 10816-3 (valor global < 4,5 mm/s en zona verde).
• Monitoreo en línea o permanente: Sensores fijos conectados a sistemas de adquisición de datos (SCADA, BMS) que permiten vigilancia continua. Ejemplo: Un sensor de temperatura PT100 en el devanado de un motor envía datos cada segundo; si supera los 150°C, se genera alarma.
• Pruebas funcionales: Simulación de condiciones para verificar dispositivos de seguridad. Ejemplo: Pulsar el paro de emergencia y comprobar que el PLC detiene todos los motores en menos de 200 ms.
• Técnicas predictivas: Análisis de aceites, termografía, ultrasonido, análisis de vibraciones avanzado (FFT) para anticipar fallos. Ejemplo: Un análisis espectral de vibraciones revela un desalineamiento (pico a 2x la frecuencia de giro).

¿Sabías que…? El monitoreo de vibraciones permite detectar desbalanceos, desalineaciones, rodamientos defectuosos y otros problemas mecánicos antes de que se traduzcan en averías graves o paradas de producción. Por eso, muchos planes de mantenimiento incorporan la medición periódica de vibraciones como punto crítico de inspección, utilizando tanto equipos portátiles como sistemas de monitoreo continuo, lo que contribuye significativamente a la fiabilidad y disponibilidad de los equipos industriales.

Documentación en el manual técnico

Es fundamental que todas las actividades de inspección, medición y verificación sean documentadas de manera rigurosa en el manual técnico de la instalación o el equipo. La documentación cumple varios propósitos: garantiza la trazabilidad de las intervenciones, facilita la toma de decisiones, sirve como evidencia de cumplimiento normativo y permite la mejora continua del plan de mantenimiento.

El manual técnico debe recoger al menos la siguiente información respecto a los puntos de inspección:

• Identificación del punto: Descripción clara y ubicación dentro del equipo o la instalación, apoyada en planos, esquemas o fotografías. Ejemplo: "Punto PI-07: Cojinete lado acoplamiento del motor M-102 (ver plano EL-102, detalle 4)".
• Frecuencia de inspección: Periodicidad (diaria, semanal, mensual, trimestral). Ejemplo: "Cada 500 horas de operación o trimestralmente".
• Parámetros a verificar y valores límite: Valores normales y umbrales de alarma. Ejemplo: "Temperatura < 80°C; Vibración global < 4,5 mm/s".
• Método de inspección: Técnica y procedimiento detallado. Ejemplo: "Medir con termómetro infrarrojo a 10 cm del cojinete, en tres puntos separados 120°, y promediar".
• Responsable: Perfil que debe realizar la inspección (operario, técnico, ingeniero).
• Registro de resultados: Formatos o registros electrónicos (GMAO) donde se consignan datos, observaciones, acciones correctivas y firma.
• Histórico de desviaciones: Base de datos con incidencias pasadas, causas y soluciones.

Es recomendable que estos registros sean accesibles tanto en formato físico como digital, integrándose en sistemas de gestión del mantenimiento asistido por ordenador (GMAO), que permiten la consulta rápida de antecedentes, la programación de inspecciones y la generación automática de órdenes de trabajo.

Integración con la puesta en marcha

La correcta definición y gestión de los puntos de inspección no solo previene fallos y paradas inesperadas, sino que optimiza la asignación de recursos y reduce los costes asociados a mantenimientos correctivos. Además, facilita una puesta en marcha eficiente y segura tras intervenciones programadas, asegurando que todos los elementos críticos han sido revisados y se encuentran en condiciones óptimas antes de reanudar la operación.

Ejemplo práctico 3: Tras una parada programada para cambio de rodamientos en un ventilador, se establece un punto de inspección en la puesta en marcha: medir vibración a las 1, 2 y 4 horas de operación para confirmar la correcta alineación y montaje. Si los valores superan los límites, se procede a un reajuste inmediato.