1. Actividades Sistemáticas de Mantenimiento Preventivo
El éxito de un departamento de mantenimiento moderno no se mide por la rapidez con la que reparan una avería a las tres de la madrugada, sino por la cantidad de semanas consecutivas que la planta opera sin un solo paro imprevisto (Zero Downtime). El electricista de mantenimiento industrial ejecuta un abanico de tareas sistemáticas, habitualmente orquestadas por un software GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diseñadas específicamente para detectar la degradación del hardware antes de que alcance su punto de fractura o "Falla Funcional". Estas actividades preventivas se agrupan en tres pilares fundamentales: inspección, calibración y pruebas funcionales de salvaguarda.
1. Planes de Inspección Visual y Reapriete Periódico de Bornas
La inspección sensorial (visual, auditiva y olfativa) es la primera línea de defensa del técnico. Al abrir un cuadro eléctrico, el electricista entrenado escanea inmediatamente buscando anomalías: decoloración térmica en las fundas de los cables (el PVC pasa de azul a marrón o negro debido a sobrecalentamiento crónico), presencia de ozono u olor a baquelita quemada, o ruidos anómalos como el "zumbido" grave de un contactor cuyo circuito magnético no asienta correctamente por suciedad en el entrehierro. Asociada a esta inspección, la tarea más crítica es el reapriete de bornas. Debido a los ciclos continuos de dilatación y contracción térmica (efecto Joule durante el día, enfriamiento en la noche), los tornillos de los contactores y regletas tienden a aflojarse micrométricamente. El técnico repasa de forma sistemática todas las conexiones de potencia utilizando un destornillador dinamométrico calibrado, restituyendo el par de apriete normativo (ej. 2.5 N·m) para evitar la formación de arcos en serie y "puntos calientes".
2. Lubricación de Actuadores, Comprobaciones Mecánicas y Calibración
El electricista de mantenimiento no trabaja aislado del mundo mecánico. Gran parte de las averías eléctricas de potencia (motores quemados, contactores fundidos) son simplemente el síntoma final de un problema mecánico subyacente. El técnico realiza comprobaciones sistemáticas de la libertad de giro de los motores (desacoplando cargas si es necesario), revisa la tensión de correas de transmisión y engrasa o supervisa la lubricación de cojinetes y rodamientos. En el ámbito estrictamente eléctrico, procede a la calibración instrumental. Esto incluye verificar que las sondas PT100 o termopares de proceso envíen la resistencia correcta al autómata (PLC), limpiar las lentes de las fotocélulas industriales de polvo ambiental y comprobar que los finales de carrera electromecánicos regresan a su posición de reposo con un resorte firme, sin quedarse "clavados" por la grasa reseca.
3. Pruebas de Funcionamiento y Verificación de Sistemas Críticos
La prevención requiere auditar periódicamente los sistemas que actúan como "paracaídas" de la instalación. El técnico simulará fallos controlados para verificar que las protecciones reaccionan a tiempo. Por ejemplo, pulsará el botón mecánico de "TEST" ubicado en el frontal de los diferenciales (RCD) para asegurar el disparo instantáneo (comprobando la integridad del núcleo toroidal y el mecanismo de desenganche). Asimismo, durante los mantenimientos mayores, auditará la curva de los relés térmicos, inyectando corriente con maletas de prueba especializadas o verificando visualmente que la ruleta de ajuste (I_n) coincide exactamente con la corriente de servicio de la máquina que está protegiendo. En instalaciones críticas, ejecutará conmutaciones a la red de emergencia (grupos electrógenos o SAIs) para certificar que, en caso de un "Cero de Tensión" (Blackout) en la red general, los automatismos de transferencia de carga se comportan con total fiabilidad.
📖 Normativa: Degradación por Temperatura
El cambio de color y la rigidez (pérdida de plastificantes del PVC) son el síntoma ineludible de que el conductor está operando constantemente por encima de sus 70^°C normativos. Según TQA, la acción inmediata es realizar una termografía y medir la corriente de la bomba en carga con pinza TRMS. Es muy probable que exista un aflojamiento crónico de la borna (falso contacto) o un rodamiento de la bomba trabado, elevando el consumo por encima del umbral seguro, por lo que procede reapretar a par nominal o recalcular la sección.
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