1.4. Condiciones de puesta en marcha de las instalaciones

Introducción

Antes de iniciar la puesta en marcha de una instalación de automatización, es fundamental verificar que todas las condiciones previas se cumplen para garantizar tanto el correcto funcionamiento del sistema como la seguridad de las personas y los equipos. Este proceso implica la revisión detallada de diversos elementos de la instalación, la configuración adecuada de los parámetros del sistema, la documentación de cada paso y la comprobación del cumplimiento de la normativa de seguridad vigente. Una puesta en marcha apresurada o incompleta es una de las principales causas de accidentes y averías prematuras.

Este capítulo aborda estos aspectos, proporcionando una visión integral de las acciones necesarias antes de poner en marcha cualquier sistema automatizado, desde la inspección visual hasta la validación normativa, con ejemplos prácticos y referencias a estándares como la Directiva de Máquinas 2006/42/CE y las normas UNE-EN ISO 13849-1 e IEC 60204-1.

Inspección física de la instalación

En primer lugar, es necesario llevar a cabo una inspección visual y funcional de todos los componentes. Esta inspección incluye la comprobación de que los equipos están debidamente instalados, montados, conectados y fijados, así como la verificación de que no existen daños físicos, pérdidas de fluidos, cables sueltos, bornes sin apretar o conexiones defectuosas.

Inspección eléctrica

Es esencial comprobar el estado de los sistemas eléctricos:

• Conexiones a tierra: Verificar que la toma de tierra esté correctamente realizada (resistencia de tierra < 10 Ω según normativa). El borne de tierra principal debe estar señalizado con el símbolo ⏚.
• Protecciones eléctricas: Fusibles, disyuntores magnetotérmicos y diferenciales deben estar en buen estado y con el calibre adecuado (ej. diferencial de 30 mA para protección de personas).
• Cuadros eléctricos: Deben estar cerrados, con la tapa bien fijada, y los elementos identificados mediante etiquetas (ej. "Q1 – Motor cinta").
• Continuidad y aislamiento: Realizar pruebas de continuidad en conductores de potencia y señales, y medir aislamiento con megóhmetro (valores típicos > 1 MΩ).
• Tensión y polaridad: Comprobar con un multímetro que la tensión en bornes de alimentación es la correcta (ej. 24 VCC ±10%, 400 VCA trifásica).

⏚ Toma de tierra: Este símbolo debe estar visible en el armario eléctrico y en los motores.

Inspección neumática e hidráulica

En cuanto a los sistemas neumáticos e hidráulicos, se debe asegurar:

• Fugas: Inspeccionar visualmente racores, mangueras y cilindros. Aplicar agua jabonosa en uniones si se sospecha de fuga.
• Niveles: Verificar niveles de aceite en unidades de mantenimiento y depósitos. En sistemas neumáticos, purgar los filtros si es necesario.
• Presión: Comprobar que la presión de trabajo es la especificada (ej. 6 bar en circuito neumático).
• Componentes: Válvulas, cilindros y bombas deben estar correctamente conectados y sin obstrucciones (por ejemplo, silenciadores de válvulas no obstruidos).

Ejemplo práctico 1: En una prensa hidráulica, se verifica que la manguera de alta presión no tiene abultamientos (signo de rotura interna) y que el nivel de aceite está entre las marcas mínimo y máximo del depósito.

Verificación de sensores y actuadores

Una vez realizada la revisión física, se procede a la verificación funcional:

• Sensores: Deben estar correctamente orientados (ej. sensor inductivo a la distancia de detección especificada, normalmente 1-2 mm para metales). Probar su respuesta acercando un objeto metálico y observando el LED indicador y la señal en el PLC (vía software).
• Actuadores: Motores, cilindros, electroválvulas. Se activan manualmente (mediante pulsadores locales o desde el software) sin carga para comprobar su movimiento y sentido. Por ejemplo, un cilindro debe extenderse y retraerse suavemente.

Ejemplo práctico 2: En una cinta transportadora, se hace girar el motor manualmente (si es posible) para verificar que no hay rozamientos, y luego se activa momentáneamente desde el variador a baja frecuencia para comprobar el sentido de giro.

Comprobación de dispositivos de seguridad

Es imprescindible validar que los dispositivos de seguridad estén operativos. Entre ellos se incluyen:

• Paradas de emergencia: Pulsar cada seta y verificar que el sistema se detiene (contactores, variadores, etc.) y que el PLC registra la señal. Deben ser del tipo "reset manual".
• Resguardos móviles y enclavamientos: Abrir una puerta de seguridad con enclavamiento (interruptor de seguridad) y comprobar que el sistema se desactiva y no puede reanudarse hasta cerrar y resetear.
• Cortinas de luz y escáneres láser: Interrumpir el haz y verificar la parada. Comprobar que el tiempo de respuesta es el adecuado (generalmente < 20 ms).
• Interruptores de seguridad de posición: Actuar manualmente sobre finales de carrera de seguridad y verificar la señal.

Ejemplo práctico: En una célula robotizada, se prueba la cortina de luz introduciendo un tubo de cartón en el área protegida mientras el robot está en movimiento; el robot debe detenerse inmediatamente. Al retirar el obstáculo, el robot no debe reanudar el movimiento hasta que se pulse el botón de rearme.

⏹️ Los pulsadores de parada de emergencia deben ser de color rojo sobre fondo amarillo y de tipo seta.

Configuración de parámetros del sistema

Respecto a los parámetros de configuración, es necesario ajustar todos aquellos valores que determinan el comportamiento de la instalación según las especificaciones del proyecto y el manual del fabricante. Entre los más comunes:

• Velocidades y tiempos: En variadores de frecuencia, ajustar la frecuencia máxima (ej. 50 Hz) y rampas de aceleración/frenado (ej. 5 segundos). En temporizadores de PLC, verificar tiempos (ej. tiempo de llenado = 12 s).
• Valores de consigna: Presiones (ej. 6 bar), temperaturas (ej. 180°C), posiciones (ej. final de carrera).
• Límites de operación: Umbrales de alarma (ej. temperatura > 190°C dispara alarma).
• Comunicaciones industriales: Direcciones IP (ej. 192.168.1.10 para el PLC), baudrate en buses (ej. Profibus a 1,5 Mbps), ID de esclavo Modbus.
• Programación de PLC y parametrización de variadores: Cargar el programa y verificar que las configuraciones de hardware coinciden (ej. módulo de entradas en slot 2).

Ejemplo concreto: En un variador Schneider Altivar 320, se ajusta el parámetro P1082 (velocidad máxima) a 1500 rpm según placa del motor. Se configura la entrada analógica AI1 para consigna 0-10 V y se comprueba la respuesta en modo jog.

Es recomendable realizar pruebas en modo manual o "jog" para comprobar la respuesta de cada parte antes de pasar a automático. Por ejemplo, desde el HMI se activa cada motor individualmente y se observa el comportamiento.

Documentación de la puesta en marcha

El proceso debe ser documentado de manera exhaustiva para dejar constancia de todas las verificaciones y ajustes. Esta documentación suele incluir:

• Listas de chequeo (checklists): Formatos que enumeran cada elemento a revisar, con casillas para marcar y espacio para observaciones.
• Protocolos de pruebas: Descripción de las pruebas realizadas (ej. prueba de paro de emergencia, prueba de sensores) y sus resultados (correcto / incorrecto).
• Registro de parámetros configurados: Valores iniciales de parámetros críticos (velocidades, presiones, direcciones IP).
• Incidencias y acciones correctivas: Si se detecta algún problema (ej. un sensor no responde), se anota y se describe la solución aplicada (reemplazo, reajuste).
• Firma y fecha: Cada responsable debe firmar las fases que ha verificado, asegurando trazabilidad.

Esta documentación se conserva junto con el resto de los documentos del proyecto (planos, manuales) y será crucial para futuras intervenciones y auditorías (ISO 9001).

Verificación del cumplimiento normativo

Uno de los aspectos más críticos antes de la puesta en marcha es la verificación del cumplimiento de la normativa de seguridad. La legislación establece requisitos mínimos que deben cumplir las instalaciones de automatización. Entre las principales normativas aplicables destacan:

• Directiva de Máquinas 2006/42/CE (ámbito europeo).
• UNE-EN ISO 13849-1 – Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad.
• IEC 60204-1 – Seguridad en máquinas. Equipo eléctrico de máquinas.
• ISO 12100 – Seguridad de las máquinas. Principios generales.

Para asegurar el cumplimiento, se debe revisar:

• Que todos los dispositivos de seguridad estén homologados (marcado CE) y correctamente instalados según las instrucciones del fabricante.
• Que se hayan realizado las validaciones de seguridad pertinentes: prueba de parada de emergencia en todas las condiciones, simulación de fallo (por ejemplo, apertura de puerta en ciclo automático).
• Que la señalización y el etiquetado sean claros, visibles y estén en el idioma del país de uso (pictogramas normalizados).
• Que el personal haya recibido formación específica sobre los riesgos y procedimientos de la instalación (evidenciable mediante registros).

Estas verificaciones deben quedar reflejadas en los informes de conformidad y, en su caso, en la declaración CE de conformidad que acompaña a la máquina.