1.2.5. Test del programa de mando

1. El Protocolo SAT y Commissioning: De la Simulación a la Realidad Física

1. El Test de Aceptación en Fábrica (FAT) vs. Aceptación en Sitio (SAT)

La validación de un programa de control lógico en un PLC (como el Siemens S7-1200 o el módulo lógico LOGO! 8) requiere la aplicación secuencial de dos grandes hitos de pruebas e inspección: las pruebas FAT (Factory Acceptance Testing) y las pruebas SAT (Site Acceptance Testing). El FAT se ejecuta en el taller del fabricante del cuadro eléctrico antes de su traslado. Durante esta etapa, se utiliza un PLC de pruebas o simulación (como PLCSIM Advanced) para comprobar que la lógica Ladder o Grafcet responda exactamente a las condiciones de la guía técnica, validando el correcto enclavamiento de señales, temporizadores, contadores y bucles analógicos sin someter a esfuerzo a los motores reales.

Por el contrario, el SAT se realiza físicamente en la ubicación final donde operará la máquina (por ejemplo, el taller de montaje de la empresa en el Edificio Vinalab). Las pruebas SAT comprueban no solo la lógica del programa, sino toda la infraestructura periférica: la robustez del bus de fondo (backplane), el aislamiento dieléctrico de las mangueras de potencia, el correcto conexionado de sensores inductivos PNP/NPN de tres hilos a sus bornes de entrada y la mitigación del ruido electromagnético mediante blindaje conectado a tierra física. Esta fase constituye el filtro de seguridad definitivo antes de autorizar la alimentación del sistema bajo carga.

2. Procedimientos de Puesta en Marcha (Commissioning) y Pruebas Funcionales

La puesta en servicio o commissioning de un cuadro de distribución y maniobras industriales exige la realización metódica de ensayos y verificaciones síncronas. En primer lugar, se ejecuta el pre-comisionamiento o pruebas en frío (en vacío), donde se verifica que no existan cortocircuitos entre conductores activos o masas. Se mide la resistencia de aislamiento entre fases y neutro-tierra empleando un megóhmetro, inyectando una tensión de 500V CC para certificar que el aislamiento sea superior a 0,5 MΩ de acuerdo con la instrucción técnica ITC-BT-19 del REBT. Asimismo, se comprueba de forma manual el guiado y peinado de los cables flexibles en las canaletas ranuradas de PVC para descartar tensiones mecánicas.

Una vez completado el ensayo en frío, se energiza el circuito de control de 24V CC y se procede a realizar el forzado de variables físicas en TIA Portal (Watchtables) para verificar el recorrido y fin de carrera de cada actuador neumático o electromecánico (como las celdas mecatrónicas SMC FAS-200). Se comprueba que los pilotos indicadores del panel muestren con precisión el estado del sistema y que las bobinas de los contactores de potencia se exciten de forma correcta, validando que los interlocks mecánicos y eléctricos en arrancadores inversores funcionen perfectamente y descarten la posibilidad de un cortocircuito entre fases colindantes.

3. Documentación As-Built y Entrega Técnica de la Instalación

Tras completar de forma exitosa el test de aceptación bajo carga y registrar que no existen puntos calientes en los regleteros mediante inspección termográfica preventiva, el electricista de mantenimiento debe actualizar la documentación técnica del armario. Los planos eléctricos diseñados originalmente en software CAD (como QElectroTech) deben ser modificados e impresos con el sello "As-Built" (Tal como se construyó), reflejando con total fidelidad cualquier modificación en el regletero de bornes, sustitución de disyuntores de motor por relés térmicos equivalentes o cambio en el direccionamiento de las E/S de la CPU.

Además de los esquemas, se adjuntará el Libro de Mantenimiento Preventivo (ITC-BT-28) de la instalación, especificando los umbrales de disparo diferencial ajustados, la impedancia del lazo de defecto de tierra y los resultados de las mediciones de aislamiento. Esta documentación garantiza que el equipo docente de la academia disponga de un registro fiable para futuras reparaciones, reduciendo al mínimo los tiempos muertos del taller ante paradas imprevistas de las líneas automatizadas de producción.